2026 年下游医疗、半导体、新能源装备新品迭代持续提速，市场订单呈现 “多规格、小批量、交期紧” 特征，传统人工排产、纸质工单的管理模式，逐渐难以应对频繁换型、工艺多变、批次追溯严苛的生产需求。顺应高端精密制造发展趋势，公司全面推进数字化工厂建设，完成 MES 制造执行系统全线落地，打通设计、采购、生产、品控、仓储的数据壁垒，以数字化赋能精密零部件柔性生产，进一步强化新品打样、批量量产双线交付实力。 本次数字化升级覆盖厂区全部 CNC 加工中心、车铣复合、五轴联动设备，实现机床联网、加工数据实时采集。系统根据订单交期、物料齐套状态、设备负荷智能排产，遇到紧急插单可自动重新规划生产计划，大幅减少人工调度失误。车间全面推行无纸化作业，工位终端直接推送 3D 图纸、电子 SOP、切削工艺参数，规避图纸版本混乱、工艺执行偏差等常见问题。同时搭建 “一物一码” 追溯体系，每件精密零件绑定唯一二维码，原材料批次、加工机床、操作人员、检测数据、流转记录永久存档，完全满足医疗、半导体客户严苛的溯源审核要求。 针对精密加工行业痛点，技术团队对 MES 进行定制化适配优化。系统内置刀具寿命台账，自动统计各类材质加工损耗，临近寿命阈值及时预警，有效降低因刀具磨损带来的尺寸超差报废；实时监控设备主轴负载、加工温度，建立设备健康档案，推动维修模式由故障抢修转向预防性保养，减少非计划停机。在品质管控环节，质检数据自动录入系统，不良类型自动汇总分析，快速定位工艺、工装、原材料隐患，形成 “加工 — 检测 — 异常整改” 闭环。 数字化改造带来显著运营改善。车间设备有效利用率明显提升，订单换型调试时长缩短，新品样品交付周期进一步压缩；批次不良率稳步下降，跨部门沟通成本降低。面对客户多样化定制需求，公司既能承接少量研发试样订单，也可平稳承接大批量标准化零件生产，柔性制造优势持续凸显。 未来，公司将持续深化智能制造布局，逐步引入 AI 视觉在线检测、智能立体仓储、AGV 自动转运模块，持续完善数字工厂体系。依托数字化管控能力，持续为海内外客户提供高精度、高一致性、可全程追溯的精密零部件加工服务，以更高效率、更稳定品质，助力下游高端装备研发与产业化进程。